全面精益管理-消除“浪费”,向现场要效益

全面精益管理-消除“浪费”,向现场要效益

206分钟

课程背景: 当前制造业正经历着深刻变革,迫切要求从高速增长到价值竞争的转型,具体表现为: 1.市场需求剧变:“多品种、小批量”生产模式成为主流,传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏。 2.全…

课程分类: 项目生产 | 精益生产 行业分类: 生产制造
课程背景: 当前制造业正经历着深刻变革,迫切要求从高速增长到价值竞争的转型,具体表现为: 1.市场需求剧变:“多品种、小批量”生产模式成为主流,传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏。 2.全球竞争加剧:企业面临成本和交付周期缩短的多重挑战,利润空间被压缩。 3.供应链复杂化:波动的原材料价格、物流中断风险倒逼企业优化生产流程 4.可持续发展要求:“双碳”目标下,传统高能耗、高浪费的生产模式难以为继。 在上述背景下,制造业企业普遍面临生产效率低下、成本管控失效、管理粗放化、应对不确定性能力弱等诸多问题。精益生产管理(Lean Production)作为全球制造业公认的高效管理体系,通过“消除浪费、持续改进、创造价值”的核心理念,为企业提供系统性解决方案。 本课程将通过技能讲解和案例分析(涵盖汽车、电子、食品、设备制造等行业),使学员掌握从理念到执行的精益实施路径,助力企业实现“高质量、低成本、短交期”的核心竞争力,为数字化转型筑牢管理根基。 课程收益: ● 全面认识精益生产体系,建立“以客户需求为导向,以创造价值为核心”的思维方式 ● 掌握识别改善机会的方法和工具,学会使用VSM价值流进行分析和规划改善项目 ● 学会使用TPM提高设备效率,并通过缩短设备换型时间(QCO快速换模),提升生产系统的灵活性 ● 掌握降低库存成本的方法,为实现 “零库存” 拉动式奠定基础 ● 提升设备综合效率(OEE)15%-25%:(TPM 全员维护),减少停机损耗 ● 不良品率下降40%-60%(防错法),质量成本显著降低 ● 缩短生产周期,提升交付速度和敏捷性 ● 降本增效:通过精益工具和文化建立组合拳,降低企业各项经营成本 课程对象:工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者
第1讲、TPS丰田生产方式起源与发展 第2讲、TPS核心思想 第3讲、TPS与精益生产关系 第4讲、5S管理 第5讲、目视化管理 第6讲、标准作业 第7讲、8大浪费(1) 第7讲、8大浪费(2) 第8讲、KAIZEN(持续改善) 第9讲、问题解决流程 第10讲、标准化班组(TWI)
王大伟
王大伟

精益生产管理实战专家 20+年世界500强企业精益管理实战经验 精益6sigma黑带 上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军 新加坡KCD全球认证讲师 麦肯锡(上海)管理咨询顾问 德勤(上海)管理咨询顾问 从业经历 —→700+精益生产项目操盘者:为38企业提供精益、提效方案,实操700+精益项目,其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目,实现降本增效业绩累计137亿美金; —→200+精益生产人才培养者:培养物流行业第一批精益黑带138人,精益倡导者(事业部总裁)16位,精益champion(枢纽中心总监、门店大区总经理)69位;为中国医药集团、上药、中车、中国邮政、上海机场等央国企导入精益,培养高管精益倡导者。为吉利研究总院导入精益研发体系,培养60余名精益专家。 —→100+精益生产技术创造者:主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划;DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等,创造直接收益累计30+亿元; —→6000+工厂/门店赋能者:为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训,好评率超99%; 实战经验: 王大伟老师深耕精益生产20余年,历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践,均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务,横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业,驻日研修两年之余,精通日本当地丰田TPS生产方式内核,擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究,构建“本土化精益落地范式”,通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段,实现适配中国本土企业的精益转型方法论。