导入讨论： 1. 什么是6S？推行6S什么最困难？ 2. 脏、乱、差的企业说明了什么？ 3. 管理者做不好6S最常见的借口？ 4. 为什么要推行6S？目标是什么？ 5. 人性心理的劣根性？ 6. 6S做得最好的组织是？ 第一讲：传统6S 一、6S的等级和目标 ——一流、二流、三流企业 1. 反应级6S的目标：维持成果靠检查和奖惩 2. 过程控制级6S的目标：从乱因中改善控制轻松来控制 3. 系统化级6S的目标：人人参与,主动改进,利用6S方法扩展到动作\事情\加工工艺等改进 4. 卓越级6S的目标：形成一条无懈可击的JIT现场 传统型6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 二、6S的作用和效益 作用：减少空间、减少时间浪费，提高效率和品质，消除安全隐患，养成良好习惯 效益：管理更加合理化 三、对6S认识的误区（中日企业区别） 1. 一场运动与管理的基础差异 2. 卫生问题与现场管理的基石区别 3. 一种形式化东西与实实在在的提升人的品质区别 第二讲：精益6S的导入与实施 精益6S：利用6S方法对不合理|不均衡|不节省问题进行精细化改善 一、精益6S创造改善环境（发现问题-分析问题-改善问题氛围） ——精益6S与精益的关系：精益是理念，精益6S是工具 1. 对事务进行精益化改善 2. 实现事务管理精益化 二、精益6S剔除现场浪费（丰田式6S的核心） 1. 1S整理能消除搬运浪费 2. 2S整顿能消除动作多余浪费 3. 3S清扫能消除制造不良的浪费 案例分析：生产现场|仓库物料推挤如山，因为“场地不够,做不了6S”造成？？ 第三讲：6S实施的步骤和方法 一、整理：JIT场地合理化 1. 物品放置的JIT技巧 工具：物品“要”与“不要”标准表 2. 设定非必要物品处理清单 3. 免责区设定（资源共享） 4. 人与物结合的三种状态（定置管理） 案例：工厂定置化管理实施 5. JIT对生产布局的要求 工具：空间整理布局 工具：红牌作战 工具：定点摄影 案例：某家公司利用了定点摄影暴露现场问题，员工置之不理？ 二、整顿实施的目视管理（流程的合理化） 1. 整顿的三大要素 要素一：放置场所 要素二：存放方法 要素三：物品标识 2. 整顿的推进步骤 第一步：把握现状 第二步：物品分类 第三步：定置管理 第四步：实施改善 ——整顿：流程的合理化 工具：合理化工作改善分解表 ——通过ECRSI优化生产流程剔除浪费 ——整顿：可视化管理技巧 案例：通过目视管理了解生产运行状况 案例：机器设备目视化管理 3. 区域线划定标准的颜色 4. 目视管理改善计划书 三、清扫实施的点检异常（清扫=点检中发现异常） 1. 清扫推进的步骤 第一步：准备工作-从我做起 第二步：清扫与点检-处理问题 第三步：查找脏污改善-责任区域-制定标准 ——从事后型3S到预防型3S ——清扫要彻底的消除污染源 2. 消除污染源思考方法（根因消除改善） 讨论：污染源再哪？ 讨论：污染为什么会发生5WHY？ 四、清洁实施的排除污染（彻底排除污染源） 1. 清洁的推进步骤 第一步：持续2S（制定检查基准） 第二步：全员培训 第三步：检查评价竞赛（持续改善） 工具：检查表的设计与使用 2. 6S评分各项加权系数确定方法 案例：6S曝光台图片 案例：某企业6S活动奖惩机制 五、安全实施的预知训练（危险预知与预防） 工具：工业安全隐患风险评价表 案例：工件取放安全隐患整改前 六、素养实施的持续培育（四阶段） 6S根本目的：提高人员的素质 阶段一：无意识无习惯行为 阶段二：有意识无习惯行为 阶段三：有意识有习惯行为 阶段四：无意识习惯行为 案例：从“早上好”开始习惯培育起 案例：员工素养从日常生活习惯培育起 案例：某企业员工提案改善竞赛 第四讲：6S活动的推行技巧 一、6S活动推行的6个步骤 第一步：6S推行组织的建立 第二步：整理、整顿实施 第三步：目视管理的导入 第四步：考核评比标准的制定 第五步：现场维持改善 第六步：阶段小结检讨及制度完善 二、6S活动推行的四个阶段 1. 形式化阶段——表面性工作 2. 行事化阶段——日常工作行为 3. 习惯化阶段——自觉开展的行为 4. 文化阶段——企业文化重要组成部分 三、6S推行的职能职责 1. 经营者(总经理)的6S职责 2. 部门主管(车间主任)的6S职责 3. 作业员(工人)的6S职责 四、推行6S活动必备的态度(上级有关心,下级才有责任心) 1. 誓死达成|上屋抽梯 2. 领导挂帅|兴师动众 3. 吹毛求疵|追求完美 五、有效维持6S的关键方法 方法一：红牌作战 方法二：专项改善毅力 方法三：闭环管理 方法四：全员参与并保持积极性 方法五：维持改善提案 讨论：改善提案从哪里来？ 讨论：如何导出高质量的提案？ 误区：改善提案活动的常见理解 讨论：如何才能提案改善活性化？ 课程总结与互动答疑